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北方重工：加快数字化转型 提升核心竞争力
为了在市场站稳脚跟、夺取发展优势，北方重工集团有限公司从2019年实施混改以来就着手布局生产大数据系统，尝试将数据作为新的生产要素纳入企业的生产经营活动中，从全新的维度推动企业开展新型业务。
单件小批量的生产组织模式是装备制造业数字化升级绕不开的“老大难”问题：每一台产品都是“定制式”，难以批量化生产；大量的钢材、铸锻件、机电配套需要采购或社会化协作，供货的及时性与质量问题制约着生产组织工作；内部生产资源均衡性安排面临着重重阻碍。怎样做到“人、机、料、法、环”等多重要素的统筹平衡，始终困扰着重型装备制造行业生产组织者。
数字技术能否解决这一难题？北方重工集团有限公司在生产实践中不断探索、寻求答案。
自主研发生产大数据系统
作为我国重型装备制造领域的骨干企业，北方重工的生产组织模式曾作为行业标杆在全国范围内推广。但随着时代的发展和进步，传统生产组织模式已经无法满足日益激烈的市场竞争，“短、平、快”的组织模式越来越受市场青睐。
据介绍，北方重工产品结构复杂、生产工艺链条长、交货期短，迫切需要开展企业制造流程的智能升级。通过智能化生产设备改造，优化加工工艺过程、应用智能化信息系统管控等技术，实现绿色制造、智能制造，进而达到缩短工期、提高产品质量、释放生产资源和节能降耗等目的。
经过不懈努力，一套全新的生产大数据系统于近日在北方重工正式上线投入使用。这套由北方重工自主研发的生产大数据系统，是针对单件小批量产品生产制造加工过程，利用新一代信息技术建设的生产大数据平台。系统功能主要包括产品主数据收集、生产计划高级排程、生产制造过程监控模块建设等，可实现生产管控实时化运转，能够合理利用各项资源，完善产品生产过程中质量追溯链条，具备动态管控生产加工设备运行状态的能力。
建立覆盖生产全过程数据链
尤其值得关注的是，这套系统利用大数据技术，开展了生产加工工艺大数据模型建立与云计算分析的应用，通过引入算法模型，结合单件小批量生产加工特点，对生产制造过程计划的高级排程进行了模拟检验。
实际应用结果显示，这套系统能够合理安排设备、人员、物料等多方面资源，可以有效提高生产制造过程的计划性。同时，该系统利用5g技术，简化了生产制造执行情况收集过程，帮助北方重工一线员工完成了从普通产业工人向生产制造过程节点控制人员的角色转变。
此外，该系统还利用物联网技术，在原有传统设备上增加传感器，开辟网络链路，以最小的成本投入对传统生产制造加工设备进行升级改造，实现了设备自身的数据采集。
“我们已经在这套系统内部建立了北方重工产品bom结构、工艺加工路线主数据库，可以根据系统算法模型提供的产品加工工艺路线推演和调整项目工期，合理安排生产制造设备，预计能够提高设备利用率20%以上。未来，通过多系统数据互通，我们将建立覆盖北方重工生产制造加工全过程的数据链，更多生产数据将用于辅助设计、工艺、采购、生产、设备等部门开展优化和持续改进工作。”北方重工战略发展部副部长张帆介绍。