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“混改”赋能老国企向智能化转型升级
北方重工实施混改以来，通过融入方大集团完全市场化的体制机制，凭借集团雄厚的资本资源优势和全新的经营发展理念，实现了发展新跨越。公司通过设备升级改造，进一步提升产品生产制造能力，市场影响力显著提升。
智能化让企业如虎添翼
北方重工汽车转向系统分厂以机械转向管柱、中间轴总成为主攻方向，为一汽解放、红旗等汽车生产厂商提供配套产品。自北方重工实施混改以来，公司引进先进的加工、装配和试验设备数十台，累计投入资金千余万元。通过购置设备，轴类零件加工实现了机械手自动上料和在线尺寸监测；冲压件实现了自动上料连续冲压；零件焊接总成实现了全部机械手自动焊接；转向柱及传动轴主要装配参数实现了在线监测和质量可追溯；产品试验能力在行业中处于领先地位。分厂设备升级后，根据测算，轴类零件加工效率提高了80%，冲压零件加工效率提高了200%，轴类零件焊接效率提高了100%，一方面降低了人工成本，另一方面也提高了产品质量，每年可以节约人工费用近百万元，产品合格率大幅提高，20多种原来外购的零部件也实现了自制。
改造后的车间彰显出的是一个智能化、数字化的专业工厂，焊接机械手、磨床机械手、车加工机械手不停地挥舞着手臂，有节奏的加工出不同规格的零件。“有了梧桐树，自有凤凰来”，随着设备的不断更新投入，北方重工汽车转向产品市场发生了翻天覆地的变化，来厂进行项目评审汽车厂也逐渐增多，混改两年来，累计中标全国12家汽车厂20多个新产品项目。
目前，北方重工汽车转向类产品已不局限于商用车转向柱的配套领域，后续将不断加大乘用车转向柱配套市场的开发，不断拓宽市场领域。
精细化带来高质量产品
为满足市场需求，更好地完成齿轮产品精细加工，进一步提升产品质量，北方重工引进了国内齿轮加工行业领先设备电子展成式齿轮测量中心和数控齿轮成型磨齿机。
北方重工引进的电子展成式齿轮测量中心，最大齿轮测量直径直径是650mm，填补了齿轮机加检测精度落后的空白。该设备检测精度提升至四级，实现高精度检测，其利用电子扫描测头进行精准检测，测量中心可以在精磨齿前对齿轮的齿形齿相进行精确测量，为后序磨齿精加工序提供简洁、快速、有效的测量数据支持，对有偏差的齿轮在精加工时有的放矢的进行修复，大大提高了齿轮的加工精度，保证了后序装配的有序进行。
此外，公司还引进了由国内知名齿轮机床加工厂商秦川机床生产制造的数控齿轮成型磨齿机。其设备是国内领先的磨削硬齿面齿轮加工的专业设备，最大加工直径是800mm，设备自带检测系统，该设备的引进弥补了原有展成磨精度、效率方面的不足，大大提升齿轮的加工精度和批量加工齿轮的效率。
自动化使生产效率大幅提升
北方重工散料装备分厂总装托辊车间具有多年生产托辊经验，承揽过土耳其、伊朗、巴西等大型项目，在国内外托辊行业有着重要的地位。
自实施混改以来，为满足之后的市场需求，通过对托辊生产工艺流程的分析，以及与同行业其他企业的对比，公司及时进行了设备升级改造，提升了设备自动化水平。
在生产过程中，原轴加工工序较长，需使用五台设备，涉及5名操作者，历经三道工序才能完成，生产工艺落后于同行业，生产效率慢。原切管设备已使用30余年，老化严重，故障频发，加工效率低、精度差。通过购置两台自动双头数控车床替换原有五台车床的分序加工，并且只需配备1名操作者便可完成大部分类型托辊轴的加工。通过购置一台自动上下料切管机，采用自动化生产设备替代老旧人工操作机床，在提升了生产安全的同时实现了提高加工效率，稳定产品质量的目标。
通过对设备的技术升级改造，北方重工解决了瓶颈工序的质量问题，提高了生产效率，保证了产品交货期，提高了企业的市场信誉，为企业的持续健康发展保驾护航。